据了解，该公司已经形成了完整的“煤、焦、电、化”为一体的循环经济产业链，具备年产兰炭260万吨、年发电4×50MW和年产电石30万吨的生产能力。目前，在电石起重过程中需采用紧急打反档制动、人为甩碰吊具等操作情况才能完成吊装作业。驾驶员处于高温、粉尘、噪音环境中工作，极易患职业病，与地面人员配合作业过程中，存在安全隐患。

  为从根源上消除安全隐患，该公司多个部门10多名专业技术人员组成专项改造推进小组。通过改造“硬件+软件”，改变了起重机传统的现场手动控制模式，实现了智能化远程自动控制+远程手动控制+现场手动控制三种控制模式。实现了电石摆放的规范化，电石存量的实时量化统计，运行参数的数据化，运行状态及故障的记录、存储、可追溯。其中，综合运用PLC控制技术、变频驱动技术、编码定位技术、电子防摇技术，能有效控制吊具摇摆幅度，并趋于静止。有效提高了设备安全性、运行效率、定位精度。首创采用起重机运动控制与视频监控联动技术，摄像机云台实时动态追踪吊具，与吊具运动轨迹联动，可实现无盲区可视化。

  该项目建成投运后，该公司行车操作人员可离开行车驾驶室进行电石锅、电石砣的起吊工作。行车操作可实现远程操控，不仅提高智能化水平，提高企业管理水平及知名度，还极大地改善了操作人员工作环境，降低安全风险，增加企业的安全效益。（郭义轩 林文韬）


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